Complete 完整的NVH解决方案——从车舱到底盘
内前围隔音件
所需工具
- 针刺机
- 覆膜机
- 烘烤炉
- 液压机
- 发泡机
- 冲切模
需要的材料
- 针刺棉
- PAPE膜
- EVA
- 聚氨酯发泡
产品制作流程
第一步：针刺棉生产
聚酯纤维或混纺纤维先被打开、梳理并交叉叠接，然后用穿孔机反复针刺，将纤维纠缠成三维网络结构。该工艺赋予基材优异的透气性、弹性和吸声性能，为后续层压和成型工艺奠定坚实基础。
第二步：PAPE覆膜
PAPE复合薄膜（PA/PE复合薄膜）通过层压机均匀层压在针穿孔无纺布表面。该膜层增强表面强度和耐磨性，提供优异的防潮和防油性能，并确保后续热成型工艺中的尺寸稳定性——使最终隔音体更耐用、更可靠。
第三步：加热
压复合材料送入烘烤炉，并在精确控制的温度条件下均匀加热。该加热过程能完全软化纤维结构并激活热塑性特性，为后续水力成型提供理想的塑性——确保材料流动均匀，成型时空腔填充完全。
第四步：液压成型
加热软化后的材料会迅速转移到液压冲压机，并在高压下使用专用模具成型。在热压的结合作用下，材料被精确塑形以匹配车辆专用的仪表盘绝缘体轮廓。该工艺确保产品一致性和尺寸精度，同时保持材料的声学性能。
第五步：聚氨酯起泡
聚氨酯泡沫组件注入成型隔音体的指定区域，密度和厚度由发泡机精确控制。聚氨酯在模具内发生化学反应并膨胀，形成均匀的微细胞泡沫结构，进一步提升产品的隔音、密封和缓冲性能——满足完整的车辆隔音要求。
第六步：切割
成品被精确放入模具切割机进行边缘修整，去除多余的毛边和毛刺。经过精密切割后，产品能够实现精确的尺寸和干净、光滑的边缘——满足所有组装要求。最后，在包装、仓储并交付给客户之前，还会经过严格的质量检测。
轮罩隔音件
所需工具
- 针刺机
- 覆膜机
- 烘烤炉
- 液压机
- 发泡机
- 冲切模
需要的材料
- 针刺棉
- PAPE膜
- EVA
- 聚氨酯发泡
产品制作流程
第一步：针刺棉生产
聚酯纤维或混纺纤维先被打开、梳理并交叉叠接，然后用穿孔机反复针刺，将纤维纠缠成三维网络结构。该工艺赋予基材优异的透气性、弹性和吸声性能，为后续层压和成型工艺奠定坚实基础。
第二步：PAPE覆膜
PAPE复合薄膜（PA/PE复合薄膜）通过层压机均匀层压在针穿孔无纺布表面。该膜层增强表面强度和耐磨性，提供优异的防潮和防油性能，并确保后续热成型工艺中的尺寸稳定性——使最终隔音体更耐用、更可靠。
第三步：加热
压复合材料送入烘烤炉，并在精确控制的温度条件下均匀加热。该加热过程能完全软化纤维结构并激活热塑性特性，为后续水力成型提供理想的塑性——确保材料流动均匀，成型时空腔填充完全。
第四步：液压成型
加热软化后的材料会迅速转移到液压冲压机，并在高压下使用专用模具成型。在热压的结合作用下，材料被精确塑形以匹配车辆专用的仪表盘绝缘体轮廓。该工艺确保产品一致性和尺寸精度，同时保持材料的声学性能。
第五步：聚氨酯起泡
聚氨酯泡沫组件注入成型隔音体的指定区域，密度和厚度由发泡机精确控制。聚氨酯在模具内发生化学反应并膨胀，形成均匀的微细胞泡沫结构，进一步提升产品的隔音、密封和缓冲性能——满足完整的车辆隔音要求。
第六步：切割
成品被精确放入模具切割机进行边缘修整，去除多余的毛边和毛刺。经过精密切割后，产品能够实现精确的尺寸和干净、光滑的边缘——满足所有组装要求。最后，在包装、仓储并交付给客户之前，还会经过严格的质量检测。
发动机舱周边隔音件
所需工具
- 无纺布+半固化
- 无纺布+玻纤
- 无纺布+轻质泡棉
需要的材料
- 热压成型
- 冷却定型
产品制作流程
第一步：原料热压成型
无纺布与玻璃纤维和轻质泡沫依序按工艺规范分层，放入成型机。在受控的温度和压力下，材料经历固化反应，紧密结合成预先成型的产品毛坯。
第二步：冷却定型
热成型产品会迅速转移到冷却夹具中进行均匀冷却，从而稳定内部结构，防止变形或收缩——确保尺寸精度和形状稳定性。
第三步：质量检查
冷却和镶嵌产品经过全面的质量检查，包括外观、尺寸、厚度、硬度和表面质量——确保每件作品都符合客户图纸和技术规格。经过批准的零件会被清洗、包装并存放以供交付。
行李箱盖板
所需工具
- 烘烤炉
- 液压机
- 冲切模
需要的材料
- 起绒布
- PAPE膜
产品制作流程
第一步：PP玻纤板加热
玻璃纤维板送入固化炉，并在精确控制的温度条件下均匀加热。加热过程将PP基体完全软化至热塑性成形的理想状态，为后续液压成形做好材料准备，并确保成型过程中流动均匀且空腔填充完整。
第二步：液压成型
加热软化后的纤维板会迅速转移到液压机，并在高压下使用专用模具成型。在热压的综合作用下，材料被精确塑形以满足设计规范。绒面织物同时与表面粘合，赋予其优异的外观和声学性能。该工艺确保产品的一致性和尺寸精度。
第三步：切割
成型产品被精确放入模切机进行边缘修整，去除多余的闪光和毛刺。安装孔和定位特征均根据客户图纸进行切割。经过精密切割后，产品能够实现精确的尺寸和干净、光滑的边缘——满足所有组装要求。
第四步：检查
该模切产品经过全面的质量检查，包括外观、尺寸、厚度、表面质量和安装孔的精度——确保每件都符合客户图纸和技术规范。经过批准的零件会经过清洗、包装和仓储，准备交付给客户。
翼子板、泄压阀隔音件
所需工具
- 发泡机
需要的材料
- 聚氨酯A料
- 聚氨酯B料
产品制作流程
第一步：加料混合
聚氨酯组A和B独立通过发泡机的精确计量系统，并以设定比例（通常为1：1或特定配方）同时送入混合头。在高压下，两组分在混合室内快速均匀混合，启动聚合反应。发泡机精确控制每个部件的流量、温度和压力，确保混合质量的一致性和稳定。
第二步：注塑起泡
均匀混合的液态聚氨酯材料通过发泡机计量进模具腔体。注入后，聚氨酯在模具内迅速反应并膨胀，均匀填满整个腔体，形成具有优异的减震、吸音和密封性能的微细胞泡沫结构。泡沫的密度和厚度由注射体积和模具设计精确控制。
第三步：修剪形状
根据产品规格，泡沫产品会进行脱模和修剪，以去除多余的闪光、溢出材料和不规则边缘。使用专用切割工具或模切设备以确保整齐的形状和准确的尺寸，同时保持泡沫结构的完整性，保护其声学和物理特性。
第四步：质量检查
冷却和镶嵌产品经过全面的质量检查，包括外观、尺寸、厚度、硬度和表面质量——确保每件作品都符合客户图纸和技术规格。经过批准的零件会被清洗、包装并存放以供交付。
电池组绝缘片
所需工具
- 自动切割机
需要的材料
- 陶瓷硅胶片
- PC（聚碳酸酯）
- 三聚氰氨
产品制作流程
第一步：原材料切割加工
原材料——陶瓷硅胶片、聚碳酸酯（PC）片和三聚氰胺泡沫——通过自动切割机根据设计规格精确切割。配备高精度数控系统，该机器确保尺寸精确，边缘干净无毛刺，为后续覆膜工艺提供精确尺寸和洁净的片材。
第二步：PC片贴合
切割好的PC板通过专用的层压工艺（如热压或粘接）牢固地覆膜在陶瓷硅胶片的一侧。PC层在保持良好耐温性的同时，具有卓越的抗冲击性和尺寸稳定性，有效提升了最终产品的机械强度和耐久性。
第三步：三聚氰氨贴合
切割好的三聚氰胺泡沫被层压在陶瓷硅胶片的另一侧。三聚氰胺泡沫具有优异的吸音和阻燃性能，有效抑制中高频噪音，同时提升消防安全。三层复合材料在层压后形成一体化结构，将热绝缘、机械加固和吸音功能结合于单一材料中。
第四步：检查
该模切产品经过全面的质量检查，包括外观、尺寸、厚度、表面质量和安装孔的精度——确保每件都符合客户图纸和技术规范。经过批准的零件会经过清洗、包装和仓储，准备交付给客户。
发动机舱周边隔热件
所需工具
- 热压成型
需要的材料
- 无纺布（半固化）
- 玻纤
- 铝箔
产品制作流程
第一步：原料热压成型
无纺布（半固化）和玻璃纤维根据工艺规范按顺序叠加，然后放入成型机。在受控的温度和压力下，让树脂熔化、流动并浸渍玻璃纤维增强层。在维持压力下固化后，层层紧密结合，形成具有优异机械强度和尺寸稳定性的复合基底。
第二步：铝箔压层
热成型基材被去除，覆盖一层铝箔，通过热压或专用粘合剂牢固粘结在基材表面。铝箔层有效反射辐射热，减少热传导，并提供卓越的防潮和抗腐蚀性能，显著提升产品的热绝缘、保护和使用寿命。
第三步：质量检查
冷却和镶嵌产品经过全面的质量检查，包括外观、尺寸、厚度、硬度和表面质量——确保每件作品都符合客户图纸和技术规格。经过批准的零件会被清洗、包装并存放以供交付。
车内顶装隔音隔热件
所需工具
- 液压机
- 机械臂
- 包边工装
需要的材料
- 面料
- PU泡棉
- 玻璃纤维层
- 无纺布底层
产品制作流程
第一步：材料加热
面料、PU泡沫、玻璃纤维层和无纺布底层依次堆叠，并送入加热系统以实现均匀加热。该工艺使PU泡沫内的热塑性成分完全软化，激活玻璃纤维层中的树脂系统，在热压结合下实现初步预层压，并为后续成型做好多层叠加准备。
第二步：冷却成型
加热后的多层复合材料会迅速转移到液压机，并在高压下使用专用模具成型。液压冲压机施加精确压力，确保所有层层均一层膜，无气泡或皱褶。通过持续压力和模具冷却系统的结合作用，材料冷却并凝固为尺寸稳定的产品毛坯。机械臂自动化装卸作业，提升生产效率和安全性。
第三步：水切
冷却成型的产品胚被置于水射流切割系统中，利用高压水射流进行精密修剪。水射流切割过程通过数控编程控制，能够精确切割复杂轮廓，并以光滑无毛刺的边缘安装孔洞——不会产生热影响区或热变形。与传统模具切割相比，水射流切割特别适合多层复合材料，确保每个部件的尺寸准确且边缘干净。
第四步：包边
水射流切割产品被转移到边缘包裹夹具中，利用专用设备将织物边缘折叠、包裹并压制——创造出干净、精致的外观，完全覆盖内部材料的边缘。边缘包裹过程不仅提升了视觉吸引力和触感质量，还有效保护了内部结构边缘，提升了产品的耐用性和使用寿命。
车内地毯
所需工具
- 烘烤炉
- 液压机
- 机械臂
- 水切机器人
需要的材料
- 面料
- PE层
- 硬层针织棉
产品制作流程
第一步：硬层加热
将材料送入烤箱，在精确控制的温度条件下均匀加热。加热过程能完全软化刚性非织造料内的热塑性纤维部件，实现理想的塑性，确保成型时材料流动均匀，空腔填充完全。
第二步：冷却成型
加热的硬针冲孔无纺布连同织物和PE层按顺序叠放，并迅速转移到液压冲床，使用专用模具进行高压成型和冷却。在热压的综合作用下，所有层都紧密结合并整体形成。模具冷却系统能迅速冷却并凝固产品，确保尺寸稳定性和形状精确。机械臂自动化装卸作业，提升生产效率和安全性。
第三步：水切
冷却成型的产品会放置在水射流切割机器人的工作台上，利用数控高压水射流进行精密修剪。水射流切割机器人能够精准切割复杂的轮廓和安装孔，边缘光滑无毛刺，不会形成热影响区，也不会引起热变形和分层。该工艺特别适合精密切割多层复合材料，确保每个部件的尺寸准确且边缘干净。
第四步：辅件安装
水射流切割产品会被转移到装配站，根据客户图纸安装各种附件——包括但不限于夹具、支架、定位销和钩环紧固件。所有配件均使用专用夹具定位，确保准确放置和牢固连接。完成后，会进行最终的全面检查，以确认所有配件安装正确，产品外观和功能符合所有要求。